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De nouveau dans la presse : Chez ThyssenKrupp Presta en Lorraine, les chariots autoguidés remplacent les caristes

Six chariots autoguidés dédiés au stockage « grande hauteur » manutentionnent des caisses de composants et de produits semi-finis. © Philippe Bohlinger.

L’équipementier allemand a intégré 31 chariots autoguidés sur son site d’assemblage de colonnes de direction de Fameck (Moselle). Un investissement de 4 millions d’€ confié au spécialiste belge de la manutention automatisée Egemin et sa filiale France basée près de Nancy.

L’inauguration de ce système de convoyage le 1er septembre marque un pas de plus vers l’usine du futur que ThyssenKrupp Presta veut bâtir sur ses trois sites lorrains qui emploient 1.250 salariés.

D’impressionnants chariots autoguidés (AGV) dédiés au stockage « grande hauteur » manutentionnent des caisses de composants dans un entrepôt du site de l’équipementier automobile ThyssenKrupp Presta à Fameck (Moselle). Au nombre de six, ces chariots remettent ensuite leurs charges à de petits véhicules audio-guidés qui organisent les flux à l’intérieur des ateliers de production.

Comment ces 25 chariots de type gerbeur trouvent-ils leur chemin dans l’usine spécialisée dans l’assemblage de colonnes de direction ? Grâce à 285 tubes réflecteurs lasers fixés à trois mètres du sol qui leur montrent le chemin. Et comment rechargent-t-ils leurs batteries? Par opportunité, en fonction de leur disponibilité.

Ce système de convoyage a été inauguré le 1er septembre en présence de Karsten Kroos, CEO de la division « components technology » du groupe ThyssenKrupp (156.000 salariés, 39 milliards de chiffre d’affaires). Sa filiale spécialisée dans les systèmes de direction ThyssenKrupp Presta, fournisseur de rang 1 des constructeurs automobiles, a investi 4 millions d’€ dans ce projet.

« Fameck est le premier des 17 sites d’assemblage de systèmes de direction du groupe à intégrer la technologie des chariots autoguidés », livre Jean-Luc Hemmert, président de ThyssenKrupp Presta France.

Il aura fallu vingt mois au spécialiste belge de la manutention automatisée Egemin pour déployer cette solution, à la fois sur les plans technique et informatique. Le projet a démarré par le déploiement du logiciel de gestion d’entrepôt (ou WMS pour Warehouse Management System). Une fois celui-ci opérationnel, les lignes ont basculé l’une après l’autre, des chariots conventionnels vers les AGV.

Ingénieure en charge du projet chez Egemin France, Clémentine Borgeot, résume l’ampleur du challenge : « Les contenants sont choisis par les constructeurs et non par l’industriel. Du coup, Fameck traite 45 types de charges différentes : On n’aurait pas pu faire pire ! Il a fallu intégrer ces différents types de charge, installer une flotte conséquente de 31 AGV, le tout dans un site en production. »

 

Robots collaboratifs en période d’essai

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25 chariots de type gerbeur trouvent leur chemin à 285 tubes réflecteurs lasers fixés à 3m du sol. © Philippe Bohlinger.

Au niveau humain, les 500 salariés du site ont été formés à l’utilisation des nouvelles interfaces. « Auparavant l’approvisionnement des ilôts étaient gérés par les caristes. Ils savaient d’expérience quels étaient les emplacements à alimenter prioritairement. Désormais, ce sont les opérateurs qui appellent les composants via leur moniteur informatique », livre une opératrice de l’atelier dédié aux produits semi-finis.

Les 28 caristes auxquels sont venus se substituer les AGV ont été reclassés en interne. Seules les opérations de réception et d’expédition sont encore réalisées en manutention conventionnelle par huit caristes. Ces derniers déposent les caisses sur des convoyeurs (deux en réception, deux en expédition) avant d’être pris en charge par des chariots autoguidés.

Lire la suite de l’article de Philippe Bohlinger sur Traces Ecrites